Каков процесс контроля качества в компании Huilin для ее комплектных систем генерации кислорода и азота?

Мы применяем контроль качества на всех этапах: от проверки заказа и проектирования до закупок, входного контроля, производства, комплексного тестирования оборудования, окончательной проверки, доставки и послепродажного обслуживания, обеспечивая полную документацию, отдельный файл на единицу продукции и полную отслеживаемость проблем. Благодаря производственной базе площадью 2500 м², независимой лаборатории и системе управления на базе ПЛК Siemens, контроль качества охватывает все этапы: от проектирования и производства до проверки.

• Заказ и проектирование: Мы проверяем каждый заказ, чтобы уточнить параметры, среды, давление, стандарты, требования к сертификации и риски. Проектирование осуществляется в соответствии со стандартом GB150; экспортные проекты соответствуют стандартам ASME, ISO 8010 и SABER. Системы управления включают блокировки по давлению и перегреву. Чертежи, расчеты и спецификация материалов требуют официального утверждения, как и любые изменения в проекте.
• Закупка и входной контроль: ключевые детали поставляются от квалифицированных поставщиков. В ходе проверки подтверждаются сертификаты и отчеты сторонних организаций; внешний вид, размеры и характеристики проверяются выборочно или в полном объеме. Несоответствующие изделия помещаются на карантин и возвращаются; соответствующие изделия поступают на склад вместе с партионными документами.
• Производственный процесс: Контроль качества осуществляется на этапах прокатки корпуса, сварки и сборки подшипников под давлением. Сварка выполняется сертифицированными сварщиками в соответствии со спецификацией сварочных работ. В процессе производства несоответствующие изделия блокируются, маркируются и изолируются. Инструменты и приборы периодически калибруются; выполнение специальных операций осуществляется на основании разрешений на работу.
• Контроль компонентов: компоненты, работающие под давлением, проходят неразрушающий контроль и гидростатические испытания, результаты которых сохраняются; клапаны и приборы калибруются индивидуально.

5. Полное тестирование оборудования: После сборки оборудование проходит проверку на герметичность, проверку системного давления, проверку чистоты и расхода. Блокировки безопасности проверяются поштучно. Неисправные узлы не допускаются к отгрузке; также проводится непрерывная эксплуатация под полной нагрузкой.

6. Окончательная проверка и документация: проверяются внешний вид, конфигурация, маркировка и заводская табличка. Документация включает технологические схемы, монтажные и электрические чертежи, сертификаты, протоколы испытаний, руководства пользователя и документы на сосуды под давлением. Для экспортных проектов добавляются соответствующие файлы сертификации в архивы (один файл на единицу продукции).

7. Упаковка и доставка на место: Защитная упаковка соответствует условиям эксплуатации; по прибытии мы оказываем помощь в распаковке, проверяем оборудование и документы, а также проводим обучение по эксплуатации.

8. Послепродажное обслуживание: Мы собираем отзывы клиентов; проблемы с качеством запускают анализ первопричин и корректирующие действия (CAPA), отслеживая этапы проектирования, закупок и производства для предотвращения повторения проблем.