Quel est le processus de contrôle qualité de Huilin pour ses systèmes complets de générateurs d'oxygène et d'azote ?

Nous appliquons un contrôle qualité rigoureux à chaque étape du processus : revue des commandes, conception, approvisionnement, contrôle à réception, fabrication, tests complets des machines, inspection finale, livraison et suivi après-vente en boucle fermée. Chaque élément est consigné dans un dossier complet, un dossier par unité et les problèmes sont entièrement traçables. Forts d’une base de production de 2 500 m², d’un laboratoire indépendant et d’un système de contrôle Siemens PLC, nous garantissons une qualité irréprochable, de la conception à la vérification, en passant par la production.

• Commande et conception : Chaque commande fait l’objet d’une analyse approfondie afin de préciser les paramètres, les fluides, la pression, les normes, les exigences de certification et les risques. La conception est conforme à la norme GB150 ; les projets d’exportation respectent les normes ASME, ISO 8010 et SABER. Les systèmes de contrôle intègrent des dispositifs de sécurité contre la surchauffe et la surpression. Les plans, les calculs et la nomenclature nécessitent une approbation formelle, de même que toute modification de conception.
• Approvisionnement et contrôle à réception : les pièces essentielles proviennent de fournisseurs qualifiés. Le contrôle vérifie les certificats et les rapports de tiers ; l’aspect, les dimensions et les performances sont contrôlés par échantillonnage ou intégralement. Les articles non conformes sont mis en quarantaine et retournés ; les articles conformes sont stockés avec leur fiche de lot.
• Processus de fabrication : Des points de contrôle qualité sont mis en place lors du laminage de la coque, du soudage et de l’assemblage sous pression. Le soudage est effectué par des soudeurs certifiés, conformément au cahier des charges. Les pièces non conformes sont bloquées, étiquetées et mises en quarantaine en cours de production. L’outillage et les instruments sont étalonnés périodiquement ; les opérations spéciales sont réalisées conformément aux permis de travail.
• Inspection des composants : Les composants sous pression subissent des essais non destructifs et des tests hydrostatiques, et les résultats sont conservés ; les vannes et les instruments sont étalonnés individuellement.

5. Tests complets des machines : après assemblage, les machines subissent des tests d’étanchéité, de mise en service sous pression, de pureté et de débit. Les dispositifs de sécurité sont vérifiés individuellement. Les unités défectueuses ne sont pas livrées ; elles sont également soumises à un essai de fonctionnement continu à pleine charge.

6. Inspection finale et documentation : L’aspect, la configuration, le marquage et la plaque signalétique sont vérifiés. La documentation comprend les schémas de tuyauterie et d’instrumentation (P&ID), les schémas d’installation et électriques, les certificats, les rapports d’essais, les manuels d’utilisation et la documentation relative aux appareils à pression. Les projets d’exportation ajoutent les fichiers de certification correspondants dans des archives à raison d’un fichier par unité.

7. Emballage et livraison sur site : L'emballage protecteur est adapté aux conditions d'utilisation ; à l'arrivée, nous assistons au déballage, vérifions l'équipement et les documents et fournissons une formation à l'utilisation.

8. Après-vente : Nous recueillons les commentaires des clients sur site ; les problèmes de qualité déclenchent une analyse des causes profondes et des actions correctives et préventives (CAPA), en traçant la conception, l'approvisionnement et la production afin d'éviter toute récurrence.